Технології виробництва керамзітобетонного блоку і бізнес план

Готові блоки після вібропресовки

Однією з високорентабельних бізнес-ідей, які не потребують значних початкових інвестицій, є виробництво керамзитобетонних блоків, яке може бути організовано в будь-якому гаражі або підсобної будівлі приватного будинку, в тому числі дачного типу.

Принциповими конструктивними особливостями місця для організації власного виробництва легковагих будівельних блоків є наявність невеликого приміщення, для запобігання від вологи, а також рівного майданчика (статі) для установки обладнання і складування продукції.

Бізнес-план подібного малого виробництва привабливий тим, що не вимагає великих площ і найму робочої сили на початковому етапі, який може бути реалізований одним або двома кремезними чоловіками, не цурався фізичних навантажень.

технологія виготовлення

Керамзит, будучи продуктом випалення легкоплавку глини, є легким матеріалом і досить давно використовується як утеплювач і наповнювача при облаштуванні підлог і покрівлі. Практика застосування керамзиту в якості наповнювача конструктивних елементів будівель добре себе зарекомендувала при виготовленні легких зовнішніх панелей багатоповерхових будинків. Поєднавши легкість і хороші теплоізоляційні властивості з невеликими розмірами конструктивних елементів вдалося отримати технологію, що одержала назву виготовлення керамзитобетонних блоків і знайшла підвищений попит в малоповерховому приватному будівництві.

Основні технологічні етапи виготовлення блоків:

1. Підготовка та вимірювання всіх компонентів майбутньої суміші.
2. Заміс робочого розчину в бетономішалці.
3. Завантаження приготовленої суміші в верстат і формування блоку.
4. Складування готових блоків на складі до повного набору міцності.

рецептура суміші

Щоб гарантувати міцність блоків, необхідно дотримати пропорції і послідовність змішування компонентів:

• спочатку заливається одна частина води;
• слідом засипається шість частин керамзиту, діаметром 4-8 мм;
• далі настає черга піску, який, в ідеалі, повинен бути керамзитного, які мають гранули менше 4 мм в діаметрі, і складати до трьох частин;
• в останню чергу засипається 1 частина цементу.

При замішуванні слід враховувати наступні моменти:

1. Додавання подальшого компонента суміші слід проводити після рівномірного змочування або перемішуючи раніше доданих складових.
2. Обсяг води повинен бути зменшений, якщо пісок вологий, для чого спочатку заливається від 50 до 75% необхідного обсягу. Необхідність додавання решти рідини визначається після додавання і перемішування піску, по консистенції суміші, яка повинна бути напівсухий і розсипчастою.
3. Відповідні марки цементу - М400, М500. При використанні менш міцних марок сполучного компонента його обсяг повинен бути збільшений на 5-10% для зменшення на кожні 100 умовних одиниць (для цементу М300 обсяг повинен скласти 110% від вихідної пропорції).
4. Цемент повинен бути свіжим, чи не намокла, без грудок. Використання некондиційного цементу допускається тільки після повторного подрібнення і за умови збільшення його пропорції.
5. Для збільшення міцності керамзитобетонних блоків, частка цементу повинна бути збільшена.
6. Щоб скоротити період висихання з двох діб до 6-8 годин, в суміш потрібно додати пластифікатор з розрахунку 5 м на один блок.
7. Для отримання глянцевому поверхні готових виробів, при замішуванні частково замість цементу додають плитковий клей.
8. Додавання смоли деревно омиленої підвищує морозостійкість готових блоків за рахунок утворення ізольованих повітряних порожнин.

Як почати власний бізнес

Складаючи план власного виробництва керамзитобетонних блоків за технологією без обжигового виробництва за допомогою ущільнення суміші керамзиту, цементу і піску, слід запланувати наступні витрати:

• покупку верстата для ручного виробництва блоків, який можна придбати від 2,5-3 тис. р. при мінімальній механізації ручної праці і відсутності вібратора, що забезпечує високе значення показника щільності;
• покупку бетономішалки, так як ручне перемішування хоч і дозволить здешевити бізнес-план на 15-30 тис. р., але збільшить тривалість виробничого циклу, а значить не дозволить вийти на розрахункову продуктивність в 120-160 блоків за 8 годинну зміну;
• поточні витрати на електроенергію, водопостачання та витратні матеріали, в тому числі керамзит, пісок, пластифікатор, плитковий клей і інші добавки, а також бруски і фанеру товщиною 10 мм для організації впорядкованого багатоярусного складування готових блоків.

Рядок змінних витрат бізнес-плану, що залежить від обсягу виробництва, визначається з розрахунку 20-25 р. за один блок, при його вдвічі більшою продажної вартості. А значить ручний верстат може бути замінений на пристрій з вібратором, передає високочастотні коливання на корпус форми і кришки, дозволяючи отримати високу щільність виробів.

Придбання більш високопродуктивного верстата дозволить наростити обсяг виробництва блоків вдвічі, за рахунок збільшення початкових інвестицій в бізнес-план на 25-30 тис. Р.

В результаті приблизна кошторис витрат на реалізацію бізнес-плану власного виробництва керамзитобетонних блоків буде виглядати наступним чином:

• верстат з поверхневим вібратором і набором форм - 25-30 тис. р .;
• бетономішалка - 20-25 тис. р .;
• допоміжний інструмент - 1-2 тис. р .;
• витратні матеріали для виготовлення одного блоку стандартних розмірів:
  • цемент - 7 р .;
  • пісок - 1,5 р .;
  • керамзит - 19 р .;
  • електроенергія - 0,2 р .;
  • зарплата персоналу - 5 р.

Таким чином сумарні інвестиції в бізнес-план по механізованого виробництва легковагих блоків складуть 60-80 тис. Р., А період окупності інвестицій - від 3 місяців до півроку, в залежності від організації виробництва (одно-, двозмінній або цілодобове).

Рентабельність реалізації бізнес-плану з виробництва керамзитобетонних блоків багато в чому буде залежати від власних фізичних зусиль або продуктивності найманих працівників. Знизити залежність виробництва від ефективності робочої сили можна буде інвестувавши в проект близько півмільйона, на придбання автоматизованого потокового виробництва з конвеєрним транспортером, який можуть обслуговувати два висококваліфікованих працівника. Всі фізичні трудовитрати при такому виробництві зведені до мінімуму за рахунок застосування вантажопідйомної техніки і конструктивних рішень обладнання, а продуктивність досягає 1500 блоків в зміну або до 4500 блоків в добу. Окупність подібного автоматизованого комплексу, при наявності стійкого збуту, може скласти від двох тижнів до місяця.