Виробництво пінобетонних блоків складається з декількох основних стадій, таких як: зачиннення пенобетонной суміші, формування, сушка, розпалубка, розпилювання, термообробка, упаковка, складування і так далі. Залежно від вибору технології виготовлення піноблоків і наявного обладнання, виробники використовують різні комбінації і варіанти перерахованих стадій. Почнемо по порядку.
Виробництво пенобетонной суміші
Сучасне виробництво пенобетонной суміші можна поділити на два основних види: баротехнологія і отримання пінобетону за допомогою пеногенератора. Кожна з технологій має свої плюси і мінуси. Перша більш проста і економічна. Друга більш затратна, але дозволяє отримувати пінобетон більш високої якості. Більш докладно про плюси і мінуси цих двох технологій Ви можете прочитати в розділі виробництво пінобетону .
Формування піноблоків
На сьогоднішній момент існує дві основні технології отримання готових пінобетонних блоків: ливарна і резательная.
Ливарна технологія Литний спосіб виробництва піноблоків дуже схожий на класичне виготовлення виробів із залізобетону, при якому готова бетонна суміш відливається в металеву форм-оснастку, сушиться до набору необхідної міцності і потім виймається з форм вже у вигляді готового виробу.
При виробництві піноблоків по литтєвий технології використовуються касетні форми, які являють собою металевий піддон зі знімними бортами і перегородками, що ділять форму на кілька окремих секцій. Схожа касетна форма для приготування льоду лежить у Вас в холодильнику. Майже така ж застосовується і на виробництві пінобетонних блоків, тільки з металу, розбірна і розміром побільше. Найчастіше використовуються касетні форми висотою 600 мм.
Головними мінусами литтєвий технології є:
- Незадовільна геометрія готових піноблоків. Тобто, габарити пінобетонних блоків по висоті, довжині і ширині "танцюють". Відбувається це через зсув металевих перегородок при заливці пенобетонной суміші в касету. Як правило, перебирання зроблені з тонкого металу і при нерівномірному заливці вони можуть зміщуватися, деформуватися і т.д.
Звичайно ж існують якісні блок-форми, з перегородками з товстої листової сталі, відмінно підігнані по розмірах. Але такі форми дороги, і численні кустарі використовують дешеві покупні або саморобні форми. Більш докладно про можливі проблеми з геометрією виробів з пінобетону читайте в розділі розміри піноблоків .
- Наявність так званої "окрайця". Горбушка утворюється у верхньому шарі залитої касети. Для прикладу згадайте кубики льоду з холодильника, верхня частина яких має нерівну поверхню. Аналогічно утворюється нерівність і на поверхні застиглого пінобетону. Багато напевно пам'ятають верхню частину плит перекриттів і тому подібних залізобетонних виробів, у яких всі сторони рівні крім однієї - верхній, яка не «обжимается" опалубкою. Окраєць на піноблоках, виготовлених по литтєвий технології, майже завжди можна виявити на одному з торців.
- Необхідність використання спеціалізованих перегородок для касет, заточених під конкретний розмір піноблоків. Для того, щоб випускати три-чотири розміри пінобетонних блоків, виробники повинні мати кілька видів перегородок з різними розмірами вічок.
- При розпалубці касет відбувається часткове пошкодження кутів і поверхонь готових блоків. Відбувається це через прилипання пінобетону до стінок касети, так як до моменту розпалубки пінобетон не встигає набрати достатньої міцності. Час гроші. Потрібно швидше вийняти ледь встали блоки, щоб залити чергову партію.
Частково пошкодження готових блоків при розпалубці відбувається через неякісну мастила блок-форми перед заливанням. За технологією покладається застосовувати спеціальні мастила, які коштують певних грошей. В умовах тотальної економії на всьому, для змазування форм-оснастки виробники найчастіше використовують відпрацювання та іншу масляну погань, яку можна сміливо назвати ложкою дьогтю в нашій бочці пінобетонного меду, тому як навіть важкі бетони мають низьку стійкість до разрущающім дії машинних олій.
З плюсів литтєвий технології виробництва пінобетонних блоків можна виділити лише економічну вигоду для виробника: відсутність необхідності придбання дорогого різального обладнання і простота процесу. Втім, для кінцевого споживача ця перевага не має ніякого значення.
Різальна технологія Подібний спосіб виробництва піноблоків складається з двох ступенів: виливок масиву пінобетону в більшу форму і його розпалубка з подальшою різкою на блоки заданого розміру. Відбувається це на спеціальних різальних установках. У різних типах різальних установок використовуються різні види ріжучих елементів. Це можуть бути спеціальні струни, стрічкові і ланцюгові пили.
Ця технологія виробництва бетонних блоків має цілу низку переваг. Ось основні з них:
- Чудова геометрія поверхонь одержуваних піноблоків, що відповідає вимогам ГОСТ 21520-89. Завдяки цьому, блоки можна монтувати на клей з мінімальною товщиною шва.
- На гранях і кутах піноблоків відсутні відколи й нерівності. Цей нюанс особливо важливий для скорочення витрат і трудовитрат при подальшій обробці стін.
- За рахунок відсутності на поверхнях блоків залишків мастила (а тим більше масляної обробки) якої змащуються форми-касети, готові стінові блоки мають гарну адгезію і привабливим зовнішнім виглядом. І якщо зовнішні дані не настільки важливі, то хороша адгезія піноблоку - один з найважливіших критеріїв успішного штукатурення або шпатлювання стіни при проведенні зовнішньої і внутрішньої обробки будинку.
- Можливість виготовлення піноблоків довільних розмірів. Перенастроювання кроку пильних струн дозволяє нарізати готові блоки за розмірами замовника.
- Завдяки обрізку масиву пінобетону з усіх боків, вирішується і проблема з горезвісної "окрайцем" на торці блоку. Вона просто зрізається.
Втім, є у різальною технологією і свої неприємні моменти. При використанні різних видів ріжучих елементів повинні бути чітко дотримані певні вимоги до своєчасності проведення різання. При різанні струнами важливо зловити момент, коли пінобетон вже встав, але ще не набрав "зайвої" міцності. Якщо цей момент прогавити, при проведенні розрізання масиву, струна може зміщуватися, йти, що негативно позначиться на остаточної рівності блоку.
При розрізанні пінобетону стрічковими пилками масив навпаки повинен мати більш високу міцність, так як при різанні він кантується (перевертається на різальних столі). І якщо міцність буде недостатньою, він просто буде ламатися при кантуванні.
Перераховані проблеми швидше докучають виробникам пінобетонних блоків, ніж їх кінцевим споживачам. У будь-якому випадку, Ваше головне завдання - зробити правильний вибір.
Сушка піноблоків і набір міцності
При виробництві блоків з пінобетону литним способом можливі дві технології первісного сушіння виробів. Перший варіант - природна сушка, що передбачає 10 годинний набір міцності пінобетону в формі і його подальша розпалубка. Другий варіант - термічна обробка пінобетонних блоків в пропарювальної камері. На відміну від природного сушіння, пропарювання в камері дозволяє пінобетону за кілька годин набрати 65-75% розрахункової міцності.
Варто зауважити, що за подібною технологією виробляються майже всі залізобетонні вироби . Група BESTO поставляє піноблоки , Вироблені із застосуванням термо-вологості обробки в пропарювальних камерах. Виробництво піноблоків розташоване на території заводу ЗБВ-16 в Москві.
Різальна технологія виробництва бетонних блоків на увазі природну сушку масиву протягом 4-14 годин з подальшою його розрізанням. Час сушіння перед розрізанням залежить від використання того чи іншого виду ріжучих елементів (струни, стрічкові пили, ланцюги), а так само прискорювачів твердіння, що додаються в пінобетонну суміш при замішуванні.